ESEFICIENCIA visitó las instalaciones de la fábrica que la compañía cuanta en Móstoles, en el parque tecnológico de la localidad del sur de Madrid y comprobó de primera mano cómo es la política que aplica la empresa y que se basa en la “Eficiencia Sostenible”. Así nos lo contó Carlos pajares, Director de Estrategia de Producto y Sostenibilidad y Elena Mozo, directora de comunicación de ThyssenKrupp Elevator del Sur de Europa, África y Oriente Medio.
Para ThyssenKrupp, la Sostenibilidad es una premisa. Esta es entendida como la capacidad de la empresa para diseñar y ofrecer productos y servicios a la comunidad, de mantener por un largo tiempo sin agotar los recursos o dañar el medio ambiente, con lo que se obtienen beneficios económicos y sociales, tanto para la empresa como para la sociedad.
En la actualidad ThyssenKrupp ya puede ofrecer muchos productos "verdes" y está mejorando la comunicación de mercado, porque los clientes requieren sostenibilidad en la mayoría de los países. La empresa busca un concepto más amplio al de empresa "verde" o "ecológica”, centrado en la sostenibilidad, en la “eficiencia sostenible” que conforma un programa de actuación y que desarrolla este nuevo concepto.
Los tres pilares de la sostenibilidad de ThyssenKrupp con los que buscan el éxito son:
- Social (Personas)
- Ambiental (Planeta)
- Económico (beneficios)
En ese sentido se llevan a cabo Análisis de Ciclo de Vida – LCA de sus productos y se está trabajando en aspectos como:
- Diseño: El producto, el embalaje, la producción
- Transporte y logística: instalación, operación, servicio, modernización
- Reciclaje y Residuos
Fábrica ThyssenKrupp España en Móstoles
En marzo de 2011 ThyssenKrupp abrió su fábrica de Móstoles, una de las principales de la compañía a nivel mundial y desde donde se está exportando el 80% de la producción a 58 países. En la fábrica se producen componentes con los que se proveen a todo el mundo es una fábrica piloto en la formación y la propagación de las medidas de sostenibilidad eficiente al resto del grupo (indicadores, dinamizadores, implantación de procesos y procedimientos).
La superficie total en la que se establece dicho centro es de 58.617 m2, de los cuales 12.115 m2 corresponden a la fase construida de:
- Edificios de I+D+i
- Torre de Pruebas
- Laboratorios
- Nave de Producción
- Oficinas
Con una capacidad para unas 14.000 unidades de ascensores al año, en la actualidad se están fabricando unas 8.000 – 8.500 unidades. Así mismo en la actualidad se está construyendo, anexo a la fábrica, un centro logístico donde se consolidará el material.
En las instalaciones se cuidan:
- Las Personas (responsabilidad social), mejorando la optimización del entorno de trabajo
- La flexibilidad y la ergonomía
- La tecnología de vanguardia
- La formación de los empleados
- La reducción del consumo y la eficiencia energética (orientación y la ubicación de las oficinas, los sistemas de alta eficiencia para el aire acondicionado y la calefacción, la iluminación y las persianas, etc.)
Instalaciones sostenibles en fábrica ThyssenKrupp de Móstoles
Las instalaciones de la fábrica cuidan la sostenibilidad con la introducción de elementos como:
- Diseño de oficinas, orientadas al Oeste, siguiendo los parámetros para conseguir el sello LEED – (Leadership in Energy and Environmental Design), con reducción de la energía consumida, tecnología vanguardista, ergonomía y trabajo en grupo.
- Agua caliente sanitaria mediante placas solares térmicas. (72% del agua necesaria, funcionando al 100% las instalaciones), sin embargo para el agua caliente sanitaria requerida en la fábrica, la totalidad del suministro está asegurada. Esta instalación genera un ahorro de alrededor de 50.000 kWh/año gas y una reducción de emisiones de CO2 de 11 tn/año.
- Paneles fotovoltaicos para la generación de electricidad: La instalación de la que se dispone tiene una capacidad de 11,73 kW. Cuentan también con una preinstalación para llevarla a cabo en un futuro en las plazas de aparcamiento del parking. En el primer año, la instalación FV ha generado un ahorro de 17.900 kWh/año eléctricos y una reducción de emisiones de CO2 de 4,29 tn/año.
- Iluminación: Además de orientar el edificio de oficinas para favorecer la iluminación natural, han llevado a cabo varias actividades:
- Se han dotado a las zonas de paso, servicios, etc, de detectores de presencia para encender y apagar las luces de dichas estancias. Esto ha supuesto un ahorro de alrededor de 6.000 kWh/año eléctricos y una reducción de emisiones de CO2 de 1,43 Tn/año.
- Todas las hileras de iluminación que están pegadas a las ventanas, están dotadas de un sistema regulador de intensidad de balastos electrónicos, que a través de un fotodetector, son capaces de variar la capacidad lumínica artificial y por lo tanto el consumo. Gracias a esta instalación han logrado unos ahorros de alrededor de 18.000 kWh/año eléctricos y una reducción de emisiones de CO2 de 4,36 Tn/año.
- Sensores de iluminación exterior. Esta instalación ha supuesto unos ahorros en torno a 6.100 kWh/año eléctricos y una reducción de emisiones de CO2 de 1,46 Tn/año.
- Discriminación de luz por áreas en la nave de producción. Esto permite iluminar la zona estrictamente necesaria del lugar donde se esté produciendo, evitando así la iluminación de toda la nave tal y como estaba en nuestras instalaciones anteriores. Con esta instalación hemos logrado unos ahorros de 80.000 kWh/año eléctricos, que suponen una reducción de emisiones de CO2 de 19,32 Tn/año.
- Instalación de tragaluces en la nave de producción con la última tecnología Danpalon: Policarbonato reticulado sistema celular (16 mm de grosor – de color hielo). 100% reciclable y de alta eficiencia lumínica 99,9% protección de rayos UVA y materiales de construcción reciclables.
- Sistema de calefacción innovador para la zona de producción, por medio de un sistema de convección de rayos infrarrojos. Este sistema calienta de manera sectorizada las superficies, donde el calor se irradia. Se trata de un procedimiento de alta eficiencia al no calentar el volumen de aire grande, sólo cuando la gente está trabajando.
- Suelos de almacén y de zona de producción con la última tecnología: Reforzado multisandwich (titanio, resinas, etc), completamente aislado de las paredes y los pilares externos lo que evita la transmisión de vibraciones.
- La optimización de los procesos y procedimientos de trabajo: Minimizar el tiempo de inactividad, los retrasos, los cuellos de botella y mejora la productividad a través de la implementación de Lean-Manufacturing en el área de producción para facilitar y mejorar el programa de mejora de la cadena de suministro. Además se aplican las técnicas de comunicación de bajo costo (wifi, teleconferencias, videoconferencias, WebEx, etc) + uso de emoticonos para controlar la trazabilidad.
- Reducción del uso de papel, incremento de masa arbórea de la finca, etc.
Productos y sistemas sostenibles
En la fábrica, los componentes son fabricados buscando el concepto SPACE (seguridad, estética, confort, medio ambiente y eficiencia). En ese sentido se utilizan por ejemplo:
Pintura de piezas con nuevos tratamientos y procesos (nanotecnología): un tratamiento innovador en el proceso de eliminación de fosfatos en un horno a gas de alta eficiencia, que permite ahorros de energía de hasta un 35% en el consumo de gas frente a otros sistemas convencionales.
Mediante la eliminación de la generación de lodo de fosfato, se reduce el consumo de agua, y se ahorra energía. La pintura es soluble en agua y se adhiere por recubrimiento electrolítico. Implementación y aplicación en el diseño, de las normas aplicadas por el Grupo tales como: OHSAS 18001, ISO 9001 y 14001
Edición del Departamento Técnico del Reglamento Interno de Diseño (HS & E – Directrices para el diseño de la Salud, Seguridad y Medio Ambiente), que proporciona niveles de seguridad en la fabricación, montaje y mantenimiento muy superior a la legalmente establecida. El cumplimiento de las normas internas de Salud, Seguridad y Medio Ambiente (HS & E) mencionadas no sólo benefician a los trabajadores y a su ámbito de aplicación sino que se afecta a una mayor seguridad de los usuarios.
El uso de materiales reciclables y reciclados favorece un producto con un menor costo para los usuarios: el diseño libre de aceites y grasas mejora la limpieza y reduce los costes de mantenimiento. El 94% de un ascensor ThyssenKrupp es reciclable.
La implementación de nuevas tecnologías más limpias, popularizando los sistemas de control de tracción y máquinas (sin engranajes), más seguros y más cómodos y aumentando el rendimiento de las instalaciones.
Desde las etapas iniciales del diseño, se considera todo el ciclo de vida del producto: desde el diseño hasta el reciclaje del producto, una vez que su vida útil ha terminado.
Certificación y control del producto: Norma Alemana de Consumo Energético en ascensores – VDI 4707-1 con 7 niveles de certificación (letras A – G). Siendo A el más alto nivel. TKEMFS ha obtenido el certificado con clase A para los siguientes ascensores:
- Synergy (Certificado clase A en 450 kg, 630 kg, 1.000 kg – 1m/s en Septiembre 2011)
- Latitude (1.000 kg – 1,6m/s en Enero 2012)
Además la empresa cuenta con una oferta específica de kits de ahorro energético y de rehabilitaciones.
Elaboración de programas de apoyo para el cálculo de los parámetros de consumo de medio ambiente y energía.
Ascensores de bajo consumo y emisiones
Las cabinas de los ascensores de ThyssenKrupp son de “modo en espera”, es decir auto-apagado de sistemas eléctricos: Aunque el consumo en "stand-by" depende de cada instalación y su uso, (S / ISO12547-12) Se puede estimar que en los edificios residenciales este consumo es de alrededor de 66% del total. Además están dotadas de tecnología LED para la iluminación.
El consumo de un ascensor ThyssenKrup responde al siguiente reparto:
- Iluminación de cabina => 28%
- Apertura/ cierre de puertas => 24%
- Indicadores de posición para la cabina y el aterrizaje => 10%
- Convertidor de frecuencia => 8%
- Otros => 30%
Consumo por tipo de ascensor
Emisiones de CO2 por ascensor
